ПРОТОКОЛ
сравнительных испытаний лаков КО-916К и КО-916Н
1. Общие сведения
В настоящем протоколе приведены результаты сравнительных испытаний кремнийорганических электроизоляционных пропиточных лаков КО-916К и КО-916Н.
2. Цель работы
Работа проводилась с целью сравнения полноты отверждения лаков КО-916К и КО-916Н, которую косвенно можно оценить по сравнению уровня таких показателей как твёрдость и цементирующая способность при комнатной температуре и при 180°С в исходном состоянии и ее изменение в процессе старения.
3. Объект испытаний
Испытаниям подвергались лак КО-916К (ТУ 6-02-1-012-89) и лак КО-916Н ( ТУ 2311-041-00216415-2002).
4.Программа испытаний
Программа испытаний включает в себя определение цементирующей способности и твёрдости лаков.
5. Методы испытаний
5.1.Определение цементирующей способности лаков проводилось в соответствии с требованиями ГОСТ 13526-79 п. 3.2.11.1 на пучках провода марки ПСДК с номинальным диаметром 1,35 мм по ГОСТ 7019-71. Режим термообработки для лака КО-916К - 2 ч при температуре (120±2)°С и 10 ч при температуре (200±3)°С. Режим термообработки для лака КО-916Н - 2 ч при температуре (120±2)°С и 5 ч при температуре (150±2)°С.
Старение пучков проводилось при 180°С.
Определение цементирующей способности проводилось при температуре (15 - 35)°С и при 180°С.
5.2. Определение твёрдости лаков проводилось в соответствии с требованиями ГОСТ 13526-79 п. 3.2.6 на покрытиях, нанесённых на стеклянные фотографические пластинки размером 9х12см по ГОСТ 683. Режим термообработки для лака КО-916К - 10 ч при температуре (200±3)°С, режим термообработки для лака КО-916Н - 5 ч при температуре (150±2)°С.
Определение твёрдости проводилось при температуре (15 - 35)°С.
Результаты испытаний приведены в таблице:
| Наименование показателя | Результаты испытаний | |
|---|---|---|
| КО-916К | КО-916Н | |
| Цементирующаяспособность лака, Н: | ||
| (15 - 35)°С | 323 | 319 |
| Исходная при 180°С | 54 | 24 |
| Старение 180°С 10 суток | 192 | 167 |
| Старение 180°С 21 сутки | 201 | 181 |
| Твёрдость при температуре (15 - 35)°С | 0,62 | 0,68 |
6. Выводы
По результатам испытаний цементирующей способности и твердости лаки практически идентичны, хотя условия отверждения существенно отличались по температуре и длительности. Эти результаты могут служить дополнительным (к сравнению электрических показателей) доказательством взаимозаменяемости лаков КО-916К и КО-916Н.
Цементирующая способность у лака КО-916Н при 180°С в исходном состоянии и после старения ниже, чем у КО-916К, однако интенсивность ее роста у лака КО-916Н выше. Очевидно, старение при повышенных температурах следовало проводить более длительное время
ПРОТОКОЛ
сравнительных испытаний лаков КО-916К и КО-916Н
от времени отверждения при 150°С и 200°С
1. Общие сведения
В настоящем протоколе приведены результаты сравнительных испытаний пропиточных лаков КО-916К и КО-916Н.
2. Цель работы
Работа проводилась с целью сравнения просыхания в толстом слое при отверждения лаков КО-916К и КО-916Н.
3. Объект испытаний
Испытаниям подвергались лак КО-916К (ТУ 6- 02-1-012 -89) и лак КО-916Н (ТУ 2311-041-00216415-2002).
4. Программа испытаний
Программа испытаний включает в себя определение просыхания в толстом слое при отверждении лаков КО-916К и КО-916Н при 150°С и 200°С от времени отверждения.
5. Методы испытаний
5.1. Определение просыхания в толстом слое проводили в соответствии с ГОСТ 13526. Термообработку проводили при 150°С и 200°С. Предварительная термообработка проводилась в течение 2 часов и далее отбирались образцы через 2, 4, 6, 8 и 10 часов.
Результаты испытаний приведены в таблице:
| Время отверждения, ч | Просыхание в толстом слое | |||
|---|---|---|---|---|
| Отверждение при 150°С | Отверждение при 200°С | |||
| КО-916К | КО-916Н | КО-916К | КО-916Н | |
| 2 | S1-U1-J4∙3 | S1-U2-J5∙2 | S1-U1-J2∙3 | S1-U2-J4∙3 |
| 4 | S1-U1-J(3-4)∙3 | S1-U2-J(4-5)∙2 | S1-U1-J1∙3 | S1-U1-J3∙3 |
| 6 | S1-U1-J3∙3 | S1-U2-J(4-5)∙2 | S1-U1-J1∙3 | S1-U1-J2∙3 |
| 8 | S1-U1-J3∙3 | S1-U2-J(4-5)∙2 | S1-U1-J1∙3 | S1-U1-J2∙3 |
| 10 | S1-U1-J2∙3 | S1-U2-J4∙2 | S1-U1-J1∙3 | S1-U1-J2∙3 |
6. Выводы
6.1. При отверждении при 150°С у обоих лаков наружная поверхность была гладкая. Нижняя поверхность у лака КО-916Н независимо от времени отверждения не липкая, а у лака КО-916К - липкая. Внутренняя часть у лака КО-916Н достигает состояния жесткой кожи через 4 часа и рогового состояния через 10 часов. У лака КО-916К в течение всего времени отверждения внутренняя часть остается гелеобразной. Для образцов лака КО-916К характерно наличие отдельных раковин в массе, а для КО-916Н - вспенивание.
6.2. При отверждении при 200°С у обоих лаков наружная поверхность гладкая. Нижняя поверхность у лака КО-916Н становится не липкой через 2 часа, у лака КО-916К - через 4 часа. Внутренняя часть образцов для лака КО-916Н становится роговидной через 2 часа и жесткой через 4 часа, для КО-916К достигает роговидности через 6 часов. Для обоих лаков характерно вспенивание образцов.
Таким образом, проведенные испытания подтверждают более быстрое отверждение лака КО-916Н по сравнению с КО-916К, а также возможность достижения полноты отверждения для лака КО-916Н при 150°С.
ПРОТОКОЛ
сравнительных испытаний лаков КО-916К и КО-916Н
от времени отверждения при 160°С и 200°С
1. Общие сведения
В настоящем протоколе приведены результаты сравнительных испытаний пропиточных лаков КО-916К и КО-916Н.
2. Цель работы
Работа проводилась с целью сравнения полноты отверждения лаков КО-916К и КО-916Н, которую косвенно можно оценить по сравнению уровня электрических показателей и стойкости к воздействию органических растворителей.
3. Объект испытаний
Испытаниям подвергались лак КО-916К (ТУ 6- 02-1-012 -89) и лак КО-916Н (ТУ 2311-041-00216415-2002).
4. Программа испытаний
Программа испытаний включает в себя определение удельного объемного электрического сопротивления при комнатной температуре и при 180°С, электрической прочности при комнатной температуре и стойкости к воздействию ацетона на образцах лаков, прошедших различную по длительности термообработку при 160°С и 200°С.
5. Методы испытаний
5.1. Определение электрической прочности и удельного объемного электрического сопротивления проводили в соответствии с ГОСТ 13526. Термообработку проводили при 200°С. Электрические характеристики определяли на отдельных образцах лакового покрытия прошедших термообработку 2, 4, 6, 8 и 10 часов
5.2. Стойкость лакового покрытия к действию ацетона определяли следующим образом: лаковое покрытие протирали х/б тканью, смоченной в ацетоне на площади диаметром около 30 мм с усилием около 2 кг. Образцы перед испытанием отверждали при 160°С и 200°С в интервале от 3 до 16 часов.
Результаты испытаний приведены в таблицах 1,2 и 3.
Таблица 1. Сравнительные испытания лаков КО-916К и КО-916Н от времени отверждения при 200°С (Удельное объемное сопротивление, Ом·м)
| Время отверждения при 200°С, ч | Удельное объемное сопротивление, Ом·м | |||
|---|---|---|---|---|
| R; M (15-35)°С 45-75% | R; М (180±2)°С 20% | |||
| КО-916К | КО-916Н | КО-916К | КО-916Н | |
| 2 | 1,6·1014 | 3,5·1014 | 1,4·102 | 3,0·109 |
| 4 | 4,1·1014 | 4,1·1014 | ||
| 6 | 1,5·1014 | 5,6·1014 | 8,5·108 | 2,1·1010 |
| 8 | 5,5·1014 | 5,2·1014 | ||
| 10 | 5,8·1014 | 6,0·1014 | 1,8·109 | 2,5·1010 |
Таблица 2. Сравнительные испытания лаков КО-916К и КО-916Н от времени отверждения при 200°С (Электрическая прочность,кВ/мм)
| Время отверждения при 200°С, ч | Электрическая прочность,кВ/мм | |||
|---|---|---|---|---|
| R; M (15-35)°С 45-75% | R; М (180±2)°С 20% | |||
| КО-916К | КО-916Н | КО-916К | КО-916Н | |
| 2 | 74,6 | 95,2 | 10,9 | 41,2 |
| 4 | 83,6 | 97,6 | ||
| 6 | 111,9 | 114,7 | 32,7 | 56,8 |
| 8 | 111,3 | 120,0 | ||
| 10 | 121,2 | 130,0 | 51,1 | 67,3 |
Таблица 3. Сравнительные испытания лаков КО-916К и КО-916Н от времени отверждения при 160°С и 200°С (стойкость к действию растворителя)
| Время отверждения, ч | КО-916К | КО-916Н | ||
|---|---|---|---|---|
| 160°С | 200°С | 160°С | 200°С | |
| 3 | До металла | До металла | Размягчение лаковой пленки,след до металла маленький | Размягчение лаковой пленки |
| 6 | До металла | До металла | Размягчение лаковой пленки,след до металла маленький | Размягчение лаковой пленки |
| 8 | До металла | След до металла менее выраженный | Размягчение лаковой пленки | След на лаковой пленке |
| 10 | До металла | Размягчение лаковой пленки, след до металла менее выраженный | След на лаковой пленке | Слабый след на лаковой пленке |
| 12 | До металла | Размягчение лаковой пленки,след до металла маленький | Слабый след на лаковой пленке | Без изменений |
| 14 | До металла | Размягчение лаковой пленки, след до металла маленький | Без изменений | Без изменений |
| 16 | До металла | Размягчение лаковой пленки | Без изменений | Без изменений |
6. Выводы
6.1. Удельное объемное электрическое сопротивление образцов лака КО-916К и КО-916Н имело высокое значение при комнатной температуре для обоих лаков в независимости от времени отверждения.
Удельное объемное электрическое сопротивление лака КО-916К при 180°С не достигает нормы и через 10 часов отверждения, а лак КО-916Н выходит на номинальное значение через 6 часов.
6.2. Электрическая прочность лаков, испытанная при комнатной температуре, показала высокие значения в обоих случаях, хотя значения электрической прочности для лака КО-916Н были несколько выше. Электрическая прочность для лака КО-916К, испытанная при 180°С, достигала нормы только после 10 часов отверждения, в то время как для лака КО-916Н требуемый уровень достигался за 6 часов.
6.3. Проверка стойкости лакового покрытия к действию ацетона показала, что при отверждении при 160°С лаковая пленка КО-916К размывалась до металла во всем временном интервале отверждения, лаковая пленка КО-916Н при 8 часах размягчалась, а при 14 часах оставалась без изменений.
При отверждении при 200°С, лаковая пленка КО-916К или размывалась до металла или размягчалась, а лаковая пленка КО-916Н после 8 часов выдержки оставляла слабый след после ацетона и после 12 часов отверждения оставалась без изменений.
Таким образом, испытания показали, что лак КО-916Н достигает номинальных показателей по степени отверждения и соответственно электрических характеристик значительно раньше, чем лак КО-916К.
Для определения оптимальных режимов отверждения лаков после пропитки конкретных электрических машинах необходимо проведение натурных испытаний.